Экипировка

В Мазере, находящейся менее чем в 100 км от Венеции, расположено новое здание фабрики компании Sidi, которая открывает перед нами свои двери. Мы проходим просторный холл, где расставлены мотоботы, защищавшие ноги многих знаменитостей мотоспорта, и направляемся в шоу-рум, где представлены все модели марки: от трековых до туринговых, от внедорожных до супермото. Обувь расставлена настолько ровно, что возникает ассоциация с солдатами на параде.
Но то, что интересует нас, находится на нижних этажах – там, где расположены сборочные линии – автоматизированные, и в то же время с большой долей участия людей.
>


ИЗ ИТАЛИИ В РУМЫНИЮ… И ОБРАТНО В ИТАЛИЮ
Несмотря на то, что окончательная сборка и проверка качества продукции Sidi происходит в Италии, кройка и сборка некоторых частей ботинка производится далеко от Аппенинского полуострова. Все начинается здесь, в провинции Тревизо, первый шаг — прием и проверка всего сырья (вне зависимости от модели). На верхних этажах фабрики стоят большие коробки, заполненные стельками, рулонами искусственной кожи Lorica (произведенной в Италии) или Mesh из Германии, которые ждут отправки: материалы для изготовления нижних моделей линейки – в Румынию, а топовых – на грузовом лифте на нижний этаж, где расположен цех.

Но как узнать, где была произведена обувь? Очень просто: топовые модели производятся в Италии, нижние – в Румынии, а промежуточная линейка – в обеих странах…
Желтые лекала для велообуви, зеленые для мото: для того чтобы избежать путаницы к каждой колодке разного размера вручную крепится соответствующая стелька. Так начинается первый этап долгого процесса производства мотообуви…
На итальянском заводе работают в общей сложности 80 человек, а в Румынии около 250, которые занимаются сборкой 400-500 деталей для моделей Crossfire или Vortice примерно за 4-5 часов.

За «пиковый» период, с января по июнь, за день удается собрать около 2500 пар обуви. Конечно же, производство автоматизировано, но все же множество людей участвуют в этом процессе. Ключевое слово: качество. А для того, чтобы получить качественный конечный результат, на многих этапах требуется участие человека…


СШИТЫ И СКЛЕЕНЫ ВРУЧНУЮ
Следующий этап начинается, когда все части «паззла», выкроенные из искусственной кожи Lorica, уже сшиты и начинают приобретать форму сапога. В заготовку устанавливают жесткий задник и носок из термоформованного полиуретана. Затем устанавливаются застежки. Этот процесс продолжается до тех пор, пока не получится сапог, в котором не хватает только подошвы и нескольких мелких деталей.

Подкладку из водонепроницаемого материала Gore-Tex, использующуюся для моделей высшей ценовой категории, вшивают так же вручную, поскольку некачественные соединения могут стать причиной нежелательного попадания воды вовнутрь сапога.
Дальше сапог приобретает свою окончательную форму. Сначала он попадает в машину, которая нагревает переднюю часть с уже установленным носком, чтобы придать ей закругленную форму. Одновременно автомат загибает края заготовки к подошве и крепит их скобами к колодке вместе с подошвой. Сочетание давления, температуры (50-60° C) и времени воздействия придает будущему сапогу привычную для каждого форму. Этот процесс называется затяжка.
Обувь, произведенная на фабрике Sidi, очень удобна, в том числе и благодаря приклеенной подошве – принцип, по которому производят 90% продукции. Этот непростой процесс происходит в мастерской по установке подошвы.

После снятия вспомогательных скоб со стельки происходит первая проклейка, чтобы соединить стельку с краем искусственной кожи Lorica. На этом этапе сапог попадает под пресс, и очень важно удержать все детали на месте. Затем происходит этап шлифовки, на котором удаляют все, что может помешать подошве хорошо приклеится и причинять неудобство мотоциклистам.

МНОГОЭТАПНАЯ ПРОКЛЕЙКА
Для производителя важнее всего качество продукции, поэтому скоростью производства управляет не машина, а человек.
В положении «вверх подошвами» мотоботы Sidi сохнут и ждут своей очереди, чтобы попасть в руки другого мастера и обзавестись соответствующей подошвой. Установка системы SRS (Sole Replacement System – «Система замены подошвы», которая позволяет заменить сношенную подошву) на мотобот Crossfire – непростой этап.

Чтоб избежать ошибок, место, куда должна быть приклеена подошва, отмечают черным скотчем. Первая смазка клеем сапога и подошвы, обсушка, второе нанесение клея, но на этот раз уже черного цвета, снова обсушка. Теперь можно снять скотч.

Чтобы подошва приклеилась как следует, сапоги и подошвы разогревают в особой печи, а затем направляют под пресс. После отведенного времени под прессом, когда подметка окончательно приклеивается, из сапога извлекают колодку. Теперь мотобот практически готов, остается только установить внешние элементы защиты и застежки. Все это делается вручную. Последний этап — контроль качества. Проверяется каждый сапог!


УПАКОВКА
Во время последней проверки перед упаковкой просматривают все швы и места склейки мотоботов Sidi, чтобы гарантировать качество готового продукта. В случае обнаружения недостатков еще есть возможность их исправить. Все в порядке, и мотоботы отправляются в коробку ждать отправки в страну назначения.
Многие внешние детали сменные, их довольно легко можно заменить на новые, что позволяет продлить срок эксплуатации ботинок.


ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ЦЕНТР
Всего 2 человека занимаются исследованием и проектированием новой продукции: развитие, новые технология, смена цветов – все важные изменения происходят здесь – в правом крыле здания, где расположено конструкторское бюро. Затем их утверждают основатель марки Sidi Дино Синьори и его команда.