Стекло для ветровика, это та часть работы в которой не было четкого представления как действовать.
По моему скромному убеждению, качество изделия зависит от понимания того как ведет себя материал при той или иной обработке. И такого понимания с пластиком у меня нет.
Тем не менее, начинать с чего-то надо.

Думаю уже все в курсе, что предпочтительнее использовать для ветровика монолитный поликарбонат, а не акрил(оргстекло). Ввиду того что поликарбонат гнется при ударе, а не ломается в отличии от акрила. Хотя и акрил используют для ветровиков некоторое производители, madstad в том числе.
Решил делать из поликарбоната 4мм. Неожиданно для себя узнал, что его нужно сушить, так как натягивает влагу.



В моем случае, время сушки 12 часов при температуре чуть выше комнатной.
Пока занимался подготовительными работами, поставил лист к батарее. Хуже ему от этого точно не станет, а мало ли станет лучше. По итогу простоял неделю.

Лист достаточно упругий хотя до нужной мне формы гнется без проблем. Изогнуть руками и посадить на болты возможно, но будет стремится выгнуть крепления и что хуже, чем дальше от крепежа, тем лист будет всё ровнее и ровнее. По этому надо что бы лист принял изогнутую форму и в ней остался. Меня предупредили, что бы не гнул лист без нагрева, ибо пойдёт паутинкой. Экспериментировал с полосой, на просвет не видно никаких дефектов. Допускаю, что карбонат карбонату рознь.



Для гибки листа была сварена данная конструкция, далее по тексту так и буду её называть «конструкция». Лист вставляется и одна из сторон подвигается к центру увеличивая изгиб листа. При необходимости фиксируется стяжкой. План был такой, согнуть на холодную в нужный радиус и прогреть для фиксации.


Дальше больше, к потолку закрепил профиль опускающийся над печкой. На краю профиля подшипник. К конструкции приделал радиусную ручку, для перемещения по подшипнику. Места немного, поэтому греть получается одну сторону листа. После разворачиваю конструкцию и грею вторую сторону.
Поликарбонат материал со своими нюансами. Основной заключается в том, что диапазон температуры работы с ним по гибке достаточно узкий, 180-210 градусов.
Поверхность печи без проблем прогревается до 300°. План был таков, конструкция с изогнутым в ней листом ставится над печью. Между листом и печью 10см. Лист поликарбаната прогреть до 200° проблемы составить не должно, при условии, что под ним печь 300°. Благодаря постоянному перемещению листа планировалось добиться равномерного прогрева и последующей фиксации листа в данном положении при охлаждении.

На лист предварительно наклеил молярную ленту, чтобы уменьшить погрешность измерения пирометром. Прозрачное и блестящее измеряет некорректно.



Вставил полосу карбоната и попробовал сделать как запланировал. И вот результат.



Произошло это потому что лист прогрелся по центру раньше чем где либо. И всё напряжение изогнутого листа нашло выход в точке где лист достиг 180°. Стало очевидным, что такой вариант гибки — тупиковый. В любом случае где-то лист прогреется чуть быстрее и опять изгиб будет в одной точке.

Была идея выгнуть лист оцинковки в нужный радиус и закрепить над выгнутым листом поликарбоната и всё это вставить в конструкцию. Но тогда поликарбонат достигнет «кондиции», начнёт опускаться под своим же весом. Значит такой же лист оцинковки надо и под низ поликарбоната. Получается даже не бутерброд, а самое настоящее краилово. Достичь 200° будет гораздо сложнее. Придётся подогревать дополнительно горелкой или феном. Контроль температуры получается никакущий. Конструкция варилась для облегчения работы, на случай если захочу другое стекло, что бы была прогнозируемая и качественная гибка. По факту, если она и будет работать то с неимоверным количеством костылей. Если лошадь сдохла — слезь.

К оцинковке с нужным радиусом плотно прижал полосу поликарбоната закрепив только за края. Но у стекла были свои планы.
Поликарбонат достаточно сильно расширяется при нагреве. В получившийся зазор между стеклом и металлом заходит напильник. При этом полоса пошла волной. Карбонат себя интересно ведет при нагреве. Если спокойно лежащий кусок начать греть феном\горелкой, его края начнут отрываться от поверхности на которой он лежит. Это и есть причина этих волн. Прогреть лист нужного размера таким способом равномерно не представляется возможным. Плюс к тому вы нет-нет да и накосячите с температурой, хоть где либо.



Вот что будет если греть локально. Местами повело, но самое важное, что стекло опустилось под своим весом. Прикоснулся пальцем и остался след от хб перчатки.



Стало быть задача прогреть лист равномерно. Посоветовали УФ лампу на 2Квт. Покупать дороговато исключительно для этой цели. А в прокате не нашёл. Значит осталось найти другой способ прогреть равномерно, всего то навсего) Главное что появляется представление как материал ведет себя при обработке, о важности которого я говорил в самом начале.
Слова HOMEP2212 о том как они делают объёмные буквы из акрила на производстве, натолкнули на мысль. А почему бы не прогреть в камере для запекания полимерной краски? Температура необходимая для краски оказалось идеально подходящей, по крайней мере по бумагам.
Сделал лекало с основой из фанеры, предварительно убедившись, что до температуры самовоспламенения есть ещё запас.



Владелец камеры опасался, что стекло стечет на нагревательные тэны. Соответственно дым, вонь, прочие радости. Условились, что откроем глянем во избежании чего либо нежелательного. На 160° быстро открыл, посмотрел, захлопнул. С удивлением резюмировал: «как струна». Струне оставалось ещё 30°. Опасался что самый край не опустится в ровную линию, был наготове с перчатками. Если и разравнивать, то максимальной площадью ладони, чтоб уменьшить давление. Так оно и получилось, в паре мест просто прикоснулся.

Идеально



Картона в гараже, как и отрезных дисков для болгарки — много не бывает. Стекло и картонная выкройка заведомо большего размера.
Во первых я понятия не имел какой высоты стекло мне нужно, во вторых учится обрабатывать заготовку практически в чистовом размере, занятие недальновидное.



Наклеена лента и картон для приподнятия подошвы электролобзика над поверхностью стекла. Поликарбонат крайне легко царапается, и подошва вибрирующего лобзика заматует его мгновенно.





Первая примерка даёт понимание размеров. Не понравилась нижняя часть, сильно широкая, выглядит громоздко. Высота так же на уменьшение.





Для удобства демонтажа стекла решил гайки приварить. Как выглядят приваренные гайки мне не нравится, так как часть граней расплавлена всё той же сваркой, другая часть свои очертания сохраняет. Неряшливо. Плюс ко всему, если болты зажать сильнее чем на фото, видно что болт выходит из гайки.



Бобышка решает два вопроса одним махом.



Для быстрой регулировки в вело магазине нашёл эксцентриковый зажим. Не захотел делать ничего на барашках. Возможно в глаза не кидается, но шайб тут несколько больше чем хотелось бы.



Выточил из нержавейки новые стержни нужной длинны. Верхний стержень, это тот что был, ниже выточенный и соответственно как выглядет в сборе. На родном стержне не получится дорезать резьбу и после обрезать лишнее. Резьба не нарезана, а накатана, это заметно по меньшему диаметру стрежня в месте где резьбы нет. Во вторых, даже если бы прокатило, это обычная покрытая сталь. Свежая резьба будет ржаветь.



Между делом подумал о креплении навигатора. Почему бы не добавить? Казалось бы — мусор. А нет, крепление навигатора.







На очереди боковые стекла. Крепиться будут на боковые опоры.



На обрезке стекла нарисовал линию где должен идти гиб. Гиб на линию не попал, предполагаю потому что металл снизу отводил тепло. Это не проблема, просто располагать заготовку с поправкой на это расстояние. Забавный, не очевидный момент. Блеклая полоса маркера осталась на этом обрезке стекла, То что линия шла по защитной пленке не уберегло. Катализатором стал нагрев, без нагрева маркер не остаётся.



Так выглядит торец после обработки наждачной бумагой р320. Обклеил лентой чтоб попробовать горелкой прогреть, в теории шероховатость должна подплавиться и стать стеклообразной. Лента для того что бы уберечь от прямого огня. Если пламенем горелки водить по поликарбонату, то ничего не происходит, просто греется. Возможно защитное покрытие УФ страдает, но видимых повреждений нет.



Уголки прогреваются раньше чем основная часть торца и начинают плавиться чем портят кромку. Можно снять фаску тем самым убрать оплавление. Не захотел, от идеи отказался.





Все стекла будут крепится через резмновые прокладки. В стантехническом магазине ничего подходящего не нашёл. А всё потому что болты будут м6 и нужны прокладки с внутренним диаметром 6мм. Это избавит от болтания прокладки и выпирания её из под шайбы в одну из сторон. Нет подходящих — делаем сами.



По внешнему диаметру прошивку делал большего размера чем будующие шайбы. Для того что бы подравнять края.
Нижний пакет до обработки, остальные после.



Далее дело за малым, полимерная покраска и финальная сборка









Напрашивающиеся выводы. Бьющий в грудь и шлем поток пропал. В шлеме стало тише, не так существенно как хотелось бы, но тем не менее. Две цели, кайфануть от работы и повысить комфорт по ветрозащите — достигнуты. Спасибо за внимание.